1.管子、管件及閥門經檢驗合格、并按設計要求校對無誤后，方可安裝。

2.所有管道支吊架均采用成品支吊架，具體數量由承包商自行計算得出。

3.用于法蘭聯接的管道可采用二次安裝，即將法蘭與管道焊接后，再拆卸、校正和清理重新進行安裝。

4.管道布置圖中未表示的，由現場施工時決定走向的小管道，包括儀表管等，應布置整齊，走向合理，并應在其他管道安裝完后，根據工程規定、設計文件的要求進行安裝。

5.管道在安裝過程中應做好成品保護，嚴禁手套、螺栓、焊材等雜物掉入其中。

6.所有會受銹蝕的配件都須經防銹處理并加上適當的防銹涂料，而同時在進行安裝工作時，應防止因不同的金屬直接接觸而發生的電解作用。

7.管道應設支架固定，特別是有柔性接頭的管道和不允許承重的管道，應另加支架固定。

8.最大管道支撐間距不能超過5米。實際的布置及細節由設計要求及參數表提供，提交項目管理及業主批準。

9.不保溫動力管道支架一般采用弧形管托，但為防止由于水平方向發生徑向位移而導致管道意外脫落，應每隔24m左右設滑動支架。

10.管道支架、支座及零件在去銹除污后刷防銹漆兩遍，灰色面漆一道。

11.支吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。

12.支吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。

13.管道的環向焊縫不得放在支架上，離開支架邊緣不小于200毫米，焊接鋼管的縱向焊縫應朝向便于檢查的方向。

14.壓縮空氣管道螺紋連接時，每個分支管應在螺紋連接的閥門等維修件附近設置一個活接頭，以便于檢修。

15.設計壓力大于1.0MPa的壓縮空氣管道在安裝完畢后應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不低于5%，質量不低于Ⅲ級。

16.動力管道安裝完畢均應對管道系統進行強度試驗，當采用氣壓試驗時，低壓系統試驗壓力為1.15MPa，高壓系統試驗壓力為1.61MPa。試驗介質為干燥潔凈的空氣，試驗前需經建設單位同意，同時試壓過程中應切實做好安全防護及隔離措施。試驗前，必須用空氣進行預試驗。試驗時，應逐步緩慢增壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。然后穩壓10min，再將壓力降至設計壓力進行檢查，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。

17.動力管道安裝完畢均應對管道系統進行強度試驗，當采用氣壓試驗時，低壓系統試驗壓力為1.15MPa，高壓系統試驗壓力為1.61MPa。試驗介質為干燥潔凈的空氣，試驗前需經建設單位同意，同時試壓過程中應切實做好安全防護及隔離措施。試驗前，必須用空氣進行預試驗。試驗時，應逐步緩慢增壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。然后穩壓10min，再將壓力降至設計壓力進行檢查，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。

18.承包商應在壓力試驗前提交試壓方案至項目管理方和業主批準。